(1)钻孔时不能直接观察刀具的切削情况，普通自动车床工作过程中只能凭听声音、看切屑、观仪表(油压表及电表等)、摸振动等外观现象，来判断切削过程是否正常。
(2)孔的深径比大，钻杆细而长，刚性低，易振动，钻孔易走偏，因此，支承导向极为重要。
(3)6140普通自动车床切屑排除困难，必须要保证可靠地断屑。切屑的长短和形状要加以控制，如果切屑堵塞则会引起刀具损坏。由于排屑空间受到钻杆的限制，套料钻钻孔有料芯的干扰，排屑条件更为恶劣，因此需要强制排屑。
(4)切削热不易散出，工作条件恶劣，必须采用有效的冷却方式。
CA6140车床深孔加工发展历史
在20世纪初期，德、英、美等国家的军事工业部门先后发明了单刀钻孔工具，因自动车床用于加工枪孔而得名枪钻。
在1943午，德国海勒公司研制出毕斯涅耳（Beisner）加工系统(即我国常称的内排屑深孔钻削系统)。战后，英国的维克曼公司、瑞典的卡尔斯德特公司、德国的海勒公司、美国的孔加工协会、法国的现代设备商会等联合组成了深孔加工国际孔加工协会(Boring and Trepanning Association)，简称BTA协会。经过他们的努力,这种特殊的加工方法又有了新的发展，并被定名为BTA法，在世界各国普遍应用。后来瑞典的山特维克公司首先设计出可转位深孔钻及分屑多刃错齿深孔钻，使BTA法又有了新的飞跃。
20世纪70年代中期，自动车床出日本冶金股份有限公司研制出的DF(Double Feeder)法为单管双进油装置，它是把BTA法与喷吸钻法两者的优点结合起来的一种加工方法，目前广泛应用于中、小直径内排屑深孔钻削。
20世纪80年代初至21世纪初，王峻教授等人完成了SIED深孔加工集成技术及装备的研制开发，并在生产实践中获得成功应用。SIED技术是在归纳现有的枪钻、BTA钻、双管喷吸钻、DF系统等各种深孔加工技术优点，并限度避免其缺点的基础上形成的一种具有创新性和实用性的深孔加工术体系。